API - Akademie produktivity a inovací, s.r.o. 

Díky systému Just in Sequence dokáže společnost SAS zajistit dodávku kokpitu do 110 minut od zadání objednávky

31. 7. 2018 - Ing. Simona Szabóová

Dodávky typu Just in Time (JIT) jsou v České republice již samozřejmostí, a to nejen v automobilovém průmyslu. Na tento systém navazuje koncept Just in Sequence (JIS), který vyžaduje mít správný materiál ve 100% kvalitě, na správném místě, ve správný čas, ale také ve správné sekvenci (pořadí), ve které má být spotřebováván v procesu montáže nebo výroby.

Dodržování správné sekvence snižuje čas potřebný na manipulaci s produktem, proto je třeba, aby dodavatel znal plán výroby a její posloupnost a podle toho mohl uspořádat produkt ve výrobě nebo při přepravě.

Dobrým příkladem, kde se můžeme setkat s JISovým logistickým systémem, je společnost SAS Autosystemtechnik (hlavní činností je montování kokpitů pro ŠkodaAuto v Mladé Boleslavi), která minulý rok oslavila 20. výročí založení. Začátek montáže kokpitu pro Octavii byl přímo pod střechou zákazníka, v roce 2012 se pak společnost přestěhovala do vlastní haly vzdálené několik kilometrů.

Vše začíná tím, že ŠkodaAuto pošle s půlročním předstihem dlouhodobé odvolávky na jednotlivé materiály. Dále zasílá rok, měsíc, týden a den předem plánované počty vozů k výrobě. Na základě těchto informací SAS týdně aktualizuje dlouhodobé odvolávky u svých dodavatelů. V okamžiku, kdy ŠkodaAuto pošle finální objednávku, začíná v SAS řídící čas v délce 110 minut, za který musí vyrobit kokpit a dodat ho zákazníkovi, to vše v sekvenčním pořadí (JIS). Do tohoto času je započítána interní logistika, montáž a transport výrobků. Linky v SAS montují jednotlivé typy kokpitů v přesném pořadí, tak, jak jede výroba aut na lince ve ŠkodaAuto (a nejen to, kopírují i rychlost taktu – když zrychlí zákazník, zrychlí i SAS).

Při koupi aut mají lidé v dnešní době různé požadavky, ať už se jedná o barvu, motor nebo výbavu. Pro SAS to znamená, že každý z dílů má několik variant. Musí proto udržovat určitou hladinu zásob tak, aby byli schopni pokrýt všechny požadavky. Průměrná zásoba se pohybuje kolem 3 dnů. Příjem materiálu je řízen podle vykládacích oken, kdy každá dodávka má předem stanovený čas, ve kterém má přijít a být vyložena. Pracovník příjmu následně zkontroluje materiál podle dodacího listu, zaeviduje ho do systému a ten mu poví, kam se má materiál uskladnit.

Společnost má sklad rozdělen do několika typů, a to: blokový a regálový sklad, sklad airbagů a supermarket.

V blokovém a regálovém skladu materiály nemají pevné místo a jejich pozice se optimalizují dle dané situace. Z těchto skladů je možné materiál navézt buď přímo na sekvenční pracoviště na lince, nebo doplnit supermarket. Supermarket funguje na systému Kanban, to znamená, že menší spotřební materiál je doplňován na lince v pravidelných intervalech na základě Kanban karet.

Na sekvenčních pracovištích se poprvé setkáváme se systémem JIS, kdy pracovník dané sekvence musí vychystat díly v předem stanoveném pořadí, které je určeno sekvenčním výlepem. Ten se na sekvenci vytiskne v momentě objednávky od zákazníka. Pracovník si také musí dávat pozor, aby dodržoval systém vyskladňování FIFO (First In First Out). Díly jsou vychystávány do sekvenčního vozíku, který je následně dopravován na linku v přesném čase spotřeby.

Dalším sekvenčním pracovištěm je kitovací zóna neboli Kitbox, s tím rozdílem, že pracovník nevychystává jeden díl, ale sadu několika menších dílů do boxu. Plný box ukládá ve správné sekvenci do spádového regálu, odkud si ho pracovník linky odebírá a ukládá na příslušný montážní rám s daným kokpitem. Box putuje s ním po celou dobu montáže.

Obrázek 1   Kokpit

SAS se neustále snaží minimalizovat chyby pracovníků, a proto má zavedeny různé způsoby Poka Yoke (metoda včasného odhalování chyb pomocí prvků, které umožní vykonat práci pouze správně). Společnost používá čtečky čárových kódů a 2D kódů, které jsou po načtení informačním systémem zkontrolovány, zda souhlasí správnost dílu dle specifikace kokpitu. Dalším způsobem, jak se společnost brání chybovosti, je zavedení systému Pict to Light a Pick to Point, jejichž principem je světelné označení pozice dílů tak, aby pracovníkovi jednoznačné ukázal, odkud přesně díl odebrat. Tím zároveň usnadňují a zrychlují práci.

SAS do kokpitů montuje i svazky. Ty mají svůj vlastní sklad, který je plně automatizovaný a má kapacitu více než 8 300 ks, přičemž každý svazek je jedinečný a určen přesně pro dané auto. Tato kapacita pokryje výrobu na tři dny. Svazky se do skladu dostávají po přebalení, kdy se svazek naskenuje a spáruje s vybranou pozicí. Následně ho automatický zakladač odnese na danou pozici a zaskladní. Při vyskladňování se také dodržuje JISový systém, kdy se palety vyskladňují v pořadí, v jakém jdou na lince, a to také v momentě, když se objeví objednávka od ŠkodaAuto. Box se svazkem putuje dopravníkem nad linkou a v místě spotřeby se dostává dolů výtahem. Díky výstavbě automatického skladu se zvýšila efektivita pracoviště a zlepšila ergonomie.

Obrázek 2   Pick to Point

Stejně jako na sekvenčním pracovišti, také na začátku linky se vytiskne výlep, který nese všechny informace o daném kokpitu. Jak již bylo zmíněno, kokpity jdou na lince přesně ve stejném pořadí jako u zákazníka a v tomto pořadí jsou i přepravovány. Montáž probíhá na tzv. montážním rámu, který putuje celou dobu montážní linkou. Na konci se kokpit i s rámem přesune do transportního rámu a naloží se do nákladního auta, které ho převeze 7 kilometrů do ŠkodaAuto. Tím ale úloha SAS ještě nekončí, společnost má své pracoviště i u zákazníka. Ve ŠkodaAuto se kamion vyloží a kokpity se uloží na dopravník, odkud jedou až k přímo k místu spotřeby. To vše neustále v sekvenčním pořadí. V tento okamžik probíhá předání kokpitu zákazníkovi.

JISový systém má i svá úskalí. Je třeba, aby společnost měla v případě různých výpadků a problémů nastaveno několik nouzových strategií, například v případě zácpy je připraveno několik objízdných tras. SAS pravidelně trénuje jednotlivé nouzové strategie a vede si záznamy o jejich průběhu, komplikacích, trvání, aby se neustále mohli i v této oblasti zlepšovat. Společnost je flexibilní a dokáže velice rychle reagovat na požadavky zákazníka. SAS se každodenně snaží o zlepšování svých procesů, a to přebalancováváním linek, změnou pracovního postupu, změnami layoutů, ať už sekvenčních pracovišť nebo uspořádání materiálu na lince. SAS má vysoce propracovaný systém archivace, neboť v automobilovém průmyslu je nutné, aby bylo dohledatelné, jaké díly se do daného kokpitu montovaly a kdo na které části pracoval.

I když má SAS moderní a sofistikovaný logistický systém, dobře vědí, že neustálé zlepšování je velmi důležité v rámci udržitelnosti konkurenceschopnosti, neustálého pokroku technologií a automatizace. Společnost pravidelně kontroluje vytíženost jednotlivých pracovníků logistiky a zaobírá se i ergonomickými podmínkami. Nejnověji vyvinuli přípravek na ulehčení manipulace s přístrojovou deskou při montáži airbagu. Aktuálně uvažují o zavedení WMS (Warehouse Management System), dále se snaží minimalizovat počet úkonů jednotlivých pracovníků a systém co nejvíce zjednodušovat.